Моделирование процессов литья

Проектирование и изготовление изделий ведется с применением современных средств автоматизации производства на основе программного комплекса LVMFlow+Autodesk Inventor Series+MechaniCS. Использование данного комплекса позволяет заменить натурные испытания компьютерной отработкой технологии получения отливок, практически полностью устранить дефекты в отливках, оптимизировать литниково-питающую систему, снизить металлоемкость отливок, сократить количество опытных плавок, а также время запуска отливок в серийное производство в 3-8 раз.

Индукционные электропечи

Для получения металла высокого качества используются индукционные электропечи. В индукционных печах металл разогревается и плавится за счёт тепла, выделяемого вихревыми электрическими токами, индуцированными в самом металле, что гарантирует отсутствие ликваций, однородность состава, хорошие механические свойства выплавляемого металла. Оборудование отличает высокая производительность и удовлетворение строгим экологическим нормам.

Метод центробежного литья
применяется для получения отливок, имеющих форму тел вращения: водопроводных и канализационных труб, втулок, барабанов и т.д. Расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью несколько тысяч об/мин. Под действием центробежных сил расплав распределяется по внутренней поверхности формы. Кристаллизация расплава в процессе вращения обеспечивает получение очень плотных отливок, без газовых раковин и шлаковых включений. Метод обеспечивает высокие механические свойства, дополнительный ресурс изделий, минимальные припуски на механическую обработку и снижение себестоимости. Используется для получения изделий из чугуна, стали, бронзы и других сплавов.

 Метод кокильного литья.
В процессе кокильного литья заполнение металлической формы жидким расплавом и его затвердевание происходят без специального внешнего воздействия на жидкий металл под действием только силы тяжести. В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Метод обеспечивает возможность многократного использования форм при серийном производстве, формирование конфигурации и высокие прочностные свойства отливок. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, имеющих относительно невысокую температуру плавления, что позволяет использовать один кокиль до 10000 раз.

Метод литья в песчано-глинистые или земляные формы.

Отливка получается в результате заполнения полости литейной формы жидким металлом. Основные этапы этого литья - получение модели, изготовление литейной оснастки, формовка, сборка формы, заливка металла и обработка полученной отливки. Модель представляет собой приспособление для получения в форме отпечатка, соответствующего отливке. Для изготовления литейной формы применяют приспособления - литейную оснастку. Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Существует множество способов формовки (в почве, в опоках - жестких рамках, предохраняющих песчаную форму от разрушения, безопочную, по шаблону, по скелетным моделям и контрольным сечениям, в стержнях, с применением быстротвердеющих смесей), которые применяют в зависимости от формы и типа модели. Расплавленный металл перегревают до определенной температуры, чтобы он хорошо заполнял литейную форму. После расплавления и перегрева его сливают из печи непосредственно в форму или в различные ковши для заливки форм. После заливки жидкий металл охлаждается в форме и затвердевает, образуя отливку.

Механическая обработка литья.
Отливки, полученные методом центробежного литья, литья в кокиль, литья в песчано-глинистые или земляные формы проходят обязательную механическую обработку, в процессе которой отливкам придается окончательная геометрическая форма, требуемые точность и чистота поверхности, предусмотренные чертежами и техническими условиями на готовую деталь.

Вся продукция проходит лабораторный контроль качества по химическому составу и физико-механическим свойствам. Качество металла плавки контролируется экспресс-анализом химического состава, позволяющим определить содержание химических элементов с точностью до десятых долей процента.